Roterende udstansning er en forarbejdningsmetode, hvor en cylindrisk matrice roterer kontinuerligt. Denne tilsyneladende simple forarbejdningsmetode er faktisk en af kerneteknologierne i moderne udstansningsprocesser. Grunden til, at roterende udstansning kan blive en af kerneteknologierne i udstansningsprocesser, er uadskillelig fra dens forskellige produktionsfordele, såsom høj effektivitet og kontinuerlig produktion i stor skala. Disse betydelige fordele har også gjort roterende udstansning begunstiget af flere industrier såsom elektronik, emballage og medicin.
Men selvom roterende udstansning har vist unikke fordele i storskala masseproduktion, er der stadig mange ulemper i mange forarbejdningsscenarier. For eksempel er scenarier med små batch, tilpassede eller højpræcisionsbehandlinger en betydelig udfordring for roterende udstansning.
Fremstilling af dyse hører til en fast engangsinvestering, og hver investeringsomkostning er meget høj. Mængden af små-batch-tilpasset forarbejdning er lille, og tilpassede produkter kræver forskellige matricer, så omkostningerne ved at lave nye matricer stiger tilsvarende. Fremstillingsomkostningerne for matricer ændrer sig ikke meget, og fordi små-batch-ordrer og tilpassede ordrer har små mængder, såvel som de øgede omkostninger til nye matricer, stiger omkostningerne til hvert færdigt produkt også. En lille forarbejdningsmængde eller ændringer i forarbejdningsmatricer betyder, at maskiner skal skiftes og justeres til enhver tid. Hver nedlukning for justering øger tidsomkostninger og arbejdsomkostninger, reducerer den tid, udstyr sættes i produktion, og med færre ordrer vil dette øge produktionsomkostningerne yderligere. Materialespild forårsaget af prøveskæring og fejlretning efter hver overgang kan ikke effektivt afskrives ved små-batch-ordrer.
Når der anvendes mekaniske bearbejdningsmetoder til at behandle klæbende materialer, er det uundgåeligt, at klæbemiddelrester forbliver på udstyret eller klæber til overfladen af produktet. Mekaniske bearbejdningsmetoder kan også nemt forårsage produktdeformation og øge defektraten. I denne henseende kan vedtagelse af et højtydende laserkontrolsystem til berøringsfri hjælpebehandling effektivt reducere risikoen for klæbende strengning og deformation.
Selvom roterende udstansning er den foretrukne proces til standardiseret produktion i stor skala, har den åbenlyse mangler ved tilpasning til tilpassede mønstre, fine strukturer og materialer med høj viskositet. Forskellig fra roterende udstansning er laserbehandling en berøringsfri forarbejdningsmetode, så det vil ikke forårsage skade på produkter på grund af mekanisk belastning. Laserbehandling kræver ikke yderligere fremstilling af matrice, og produktdesign afhænger udelukkende af computere. Designtegninger kan ændres fleksibelt. Sammenlignet med roterende udstansning, som kræver genfremstilling af matricer, er omkostningerne lavere. Denne fleksible forarbejdningsmetode er meget velegnet til små-batch-tilpasset produktion. Desuden har laserbehandling karakteristikken af høj præcision og kan opfylde kravene til nogle højpræcisionsprodukter. Blandt dem bestemmer laserkontrolsystemets nøjagtighed og responshastighed direkte den endelige behandlingskvalitet.
Laserbehandling har dog også ulemper. I storstilet og kontinuerlig forarbejdning er det ikke så hurtigt som roterende udstansning. Når der behandles store ydre konturer, lange lige linjer eller gentagne mønstre med stort område, er bearbejdningshastigheden meget lavere end den kontinuerlige roterende skæring af roterende udstansning. For at kompensere for denne mangel er det nødvendigt at stole på en høj ydeevnelaserskæring kontrolsystemfor at optimere scanningsveje og energimodulation.
Hvis man ønsker at have både fordelene ved roterende udstansning og laserbearbejdning på samme tid, kan laserstyringssystemet og roterende udstansningsudstyr kombineres. Dette er ikke bare en simpel tilføjelse. Roterende udstansning kan opnå højeffektive, store batch, gentagne forarbejdningsopgaver, mens laserbehandling kan opnå skræddersyet og højpræcisionsbehandling. Kombinationen af udstansning og laser kan også reducere produktionsprocesser og forenkle produktionsarbejdsgange og samtidig reducere fejl til en vis grad. Derudover kan laserdelen også behandle uafhængigt, hvilket kan udvide behandlingsområdet og imødekomme mere diversificerede produktionsbehov. Kerneværdien af denne integrerede løsning ligger i at opnå enhed af effektivitet og fleksibilitet gennem avanceret laserbehandlingskontrol.
Som kernen i dette integrerede udstyr erlaser kontrolsystempåvirker mange aspekter af kombineret behandling eller uafhængig laserbehandling. Specifikt vil stabiliteten, scanningsnøjagtigheden og evnen til styring af termisk påvirkning af laserkontrolsystemet direkte påvirke produktets nøjagtighed, defektrate, behandlingseffektivitet og stabilitet. Et højtydende laserstyringssystem kan sætte dette integrerede udstyr i stand til fuldt ud at realisere sine maksimale fordele. At vælge en yderst pålidelig laserstyringsløsning med en lav defektrate er nøglen til at forbedre konkurrenceevnen for roterende udstansning + laserintegreret udstyr.
